Cómo prevenir fallas operativas costosas y mejorar la eficiencia del sistema
En instalaciones industriales, hospitales, centros comerciales o edificios corporativos, el sistema de aire acondicionado no es simplemente un elemento de confort: es parte del sistema crítico de operación. A pesar de esto, es común que su mantenimiento se subestime o se gestione de forma reactiva, lo cual puede derivar en fallas costosas, sobrecarga energética e interrupciones operativas.
A continuación, se presentan cinco errores comunes en el mantenimiento de sistemas de aire acondicionado industrial, con ejemplos prácticos y recomendaciones para quienes lideran áreas operativas y de infraestructura.
1. Postergar el mantenimiento hasta que ocurra una falla
Uno de los errores más frecuentes es trabajar bajo un enfoque correctivo, es decir, intervenir el sistema solo cuando presenta una falla. Esto puede parecer una forma de reducir costos en el corto plazo, pero suele generar consecuencias más graves a largo plazo: deterioro acelerado de componentes, paros imprevistos y mayores costos de reparación.
Ejemplo real: En una línea de producción en Barranquilla, un chiller dejó de operar durante un turno completo por una obstrucción causada por falta de mantenimiento. La pérdida estimada por hora inactiva fue de $2.3 millones COP.
Recomendación: Diseñar un plan de mantenimiento preventivo adaptado a la carga térmica, condiciones ambientales y tipo de equipo, con inspecciones y limpiezas periódicas calendarizadas.
2. Subestimar la formación del personal técnico
En muchas organizaciones, el mantenimiento de HVAC es asignado a personal interno sin formación especializada. Esto puede llevar a diagnósticos erróneos o intervenciones que comprometen la garantía de los equipos.
Ejemplo real: En una clínica de Medellín, una mala manipulación del sistema de expansión directa por personal sin certificación resultó en una fuga de refrigerante y la pérdida de la garantía del fabricante.
Recomendación: Verificar que el personal a cargo cuente con certificaciones vigentes en refrigeración industrial, y esté actualizado en normativas como RETIE y ASHRAE.
3. Descuidar la limpieza de filtros y componentes internos
La acumulación de polvo, grasa y partículas en filtros, serpentines o bandejas de condensado impacta directamente en el desempeño del sistema y en la calidad del aire.
Dato técnico: Un filtro obstruido puede hacer que el equipo consuma hasta un 15% más de energía para lograr la misma capacidad de enfriamiento.
Recomendación: Establecer frecuencias de limpieza específicas según el entorno. En ambientes con alta carga de partículas (como cocinas industriales, talleres o zonas urbanas), se recomienda una limpieza mensual o bimensual.
4. No medir ni monitorear el desempeño energético del sistema
Sin datos, es imposible saber si un sistema está trabajando de forma eficiente o está generando sobrecostos silenciosos. Muchos sistemas pierden capacidad con el tiempo sin que nadie lo note hasta que ocurre una falla.
Ejemplo real: Un edificio corporativo en Bogotá redujo su factura eléctrica en un 18% tras detectar —mediante monitoreo— que uno de sus sistemas operaba fuera del rango óptimo por una falla en un sensor de temperatura.
Recomendación: Instalar sensores o sistemas BMS que permitan monitorear presión, temperatura, consumo eléctrico y alertas de eficiencia en tiempo real.
5. Olvidar el mantenimiento de las unidades exteriores
Las unidades exteriores suelen quedar fuera del radar por estar en azoteas o patios técnicos. Sin embargo, su estado impacta directamente en la eficiencia térmica del sistema.
Observación frecuente: En zonas con alta vegetación o polvo (como parques industriales), las rejillas y aletas de condensadores suelen bloquearse, obligando al sistema a trabajar con sobrecarga térmica.
Recomendación: Incluir inspección y limpieza de unidades exteriores en cada visita técnica. También se recomienda verificar su exposición directa al sol, ventilación y separación entre equipos.
Una estrategia de mantenimiento adecuada no solo protege la inversión en infraestructura HVAC, sino que también garantiza continuidad operativa, seguridad ocupacional y eficiencia energética. Para jefes de operaciones o responsables técnicos, anticiparse a estos errores comunes puede marcar la diferencia entre operar con eficiencia o enfrentar interrupciones costosas.
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